Ausgabe zur EUROBLECH 2018

4 KONZEPTE Halle 11, Stand A25: Mensch und Maschine gemeinsam in der Produktion Forscher in Hannover entwickeln mobiles Mensch-Maschine-Konzept TEXT & BILD: IPH – INSTITUT FÜR INTEGRIERTE PRODUKTION HANNOVER GEMEINNÜTZIGE GESELLSCHAFT MIT BESCHRÄNKTER HAFTUNG HOLLERITHALLEE 6 30419 HANNOVER I n der Fabrik der Zukunft arbeiten Menschen und Maschinen Hand in Hand. Fahrerlose Transportsys- teme sind nicht neu, benötigen jedoch regelmäßig menschliche Hilfe. Wissenschaftler am Ins- titut für Integrierte Produktion Hannover (IPH) gGmbH arbeiten deshalb an einer Schnittstelle, damit Mensch und Maschine ef- fizient zusammenarbeiten kön- nen. Fahrer eines innerbetrieblichen Transportsystems, wie zum Bei- spiel eines Gabelstaplers, können nicht rund um die Uhr arbeiten, benötigen Pausen und Urlaub oder werden gelegentlich krank. Fahrer- lose Transportfahrzeuge (FTF) fah- ren hingegen selbständig durch die Fabrik und bringen Materiali- en von A nach B – und das nach Bedarf sogar 24 Stunden am Tag. Da sie nicht auf einen Menschen angewiesen sind, der sie steuert, sind sie sowohl schneller und ef- fizienter als auch wirtschaftlicher als herkömmliche Gabelstapler. Das Prinzip hinter den FTF ist nicht neu und hat sich bereits in vielen großen und kleinen Unter- nehmen etabliert. Doch was ge- schieht, wenn eine Palette falsch steht oder mit übergroßem Trans- portgut beladen ist? Wenn Gegen- stände den Weg versperren oder eine Einfahrt geschlossen ist? Ein FTF kann auf solche Situationen nur bedingt reagieren. Für jeden Sonderfall müsste eine Ausnah- meregelung programmiert werden. Das senkt nicht nur die Effizienz, sondern oft auch den Anschaf- fungswillen der Unternehmen. In problematischen oder un- vorhergesehenen Situationen ist der Mensch intuitiv in der Lage, richtig zu reagieren und kleine Fehler direkt zu beheben. Darum arbeiten Forscher des Instituts für Integrierte Produktion Hannover (IPH) gGmbH an einem Systemde- monstrator, mit dem ein einziger Bediener mehrere Maschinen per Sprach- und Gestensteuerung be- dienen kann, aber nur dann ein- greifen muss, wenn es tatsächlich ein Problem gibt. Ist der Fehler behoben oder das Hindernis be- seitigt, entlässt der Bediener das FTF wieder in den automatisierten Betrieb. Für die Bedienung wollen die Forscher Augmented Reality Technologie einsetzen. Eine Kom- bination aus Gesten- und Sprach- steuerung hat sich bereits in ver- gangenen Projekten bewährt. „Für die Steuerung des FTF ist Gestik jedoch angenehmer und genau- er“, fasst Andreas Seel, Projekt- ingenieur und Leiter des Projekts MobiMMI, zusammen. Ein solches System muss je- doch diverse Herausforderungen meistern, zu deren Lösung das Projekt beitragen soll. Zum einen muss es mobil sein, da sich der Bediener des FTF ständig durch die Produktionshalle bewegen muss, und zum anderen muss die Rechenleistung ausreichen, um die Sensoren, die Kameras und die Sprachsteuerung in Echtzeit zu bedienen. Hier stoßen herkömmli- che Akkus mobiler Systeme schnell an ihre Grenzen. Alternativ könn- ten Teile des Systems ausgelagert werden; die Herstellung einer Echtzeitfähigkeit ist dann jedoch noch aufwendiger. Hinzu kommt, dass das System möglichst genau er- kennen muss, wo sich der Bediener befindet, da dessen Position als Re- ferenz für die Transportgutposition verwendet wird. Bei der Aufzeich- nung von Bildern mit einer mobilen Kamera sind die Bilddaten oft stark verrauscht, was eine Bildverarbei- tung schwierig macht. Die für die Produktions- und Logistikumgebun- gen typischen Störgeräusche dürfen ebenfalls nicht zu Fehlern bei der Kommunikation zwischen Mensch und Maschine führen. Um diese Herausforderungen zu meistern, werden Lösungsansätze entwickelt und im System imple- mentiert. Für das Projekt MobiMMI su- chen die IPH-Forscher noch nach KMU, die bereits ein Fahrerloses Transportsystem (FTS) einsetzen oder Interesse daran haben, ein solches System einzuführen. Au- ßerdem suchen sie nach KMU, die ihr Know-how im Bereich Indoor- Positioning einbringen möchten. Weitere Informationen erhalten Sie unter: mobimmi.iph-hannover.de . Über das IPH Das Institut für Integrierte Produktion Hannover (IPH) ge- meinnützige GmbH forscht und entwickelt auf dem Gebiet der Produktionstechnik. Gegründet wurde das Unternehmen 1988 aus der Leibniz Universität Hannover heraus. Das IPH bietet Forschung und Entwicklung, Beratung und Qualifizierung rund um die The- men Prozesstechnik, Produkti- onsautomatisierung, Logistik und XXL-Produkte. Zu seinen Kunden zählen Unternehmen aus den Branchen Werkzeug- und Formen- bau, Maschinen- und Anlagenbau, Luft- und Raumfahrt und der Au- tomobil-, Elektro- und Schmiede- industrie. Das Unternehmen hat seinen Sitz im Wissenschaftspark Marien- werder im Nordwesten von Han- nover und beschäftigt aktuell ca. 70 Mitarbeiter, etwa 30 davon als wissenschaftliches Personal. Gabelstapler können in Zukunft ohne Fahrer durch die Halle fahren und werden nur in Ausnahmefällen von einem Menschen geleitet. (Foto: Johannes Stein) P anasonic Robot & Welding Systems, ein Geschäftsbereich von Panasonic Industry Europe, stellt seine neueste Technologie Super Ac- tive Wire Feed Process (S-AWP) auf der EuroBLECH vor. Neben einer Schweißvorführung am Stand F44 von Panasonic in Halle 13 können Besucher den spritzarmen Hochgeschwindig- keits-Schweißprozeß der TA- WERS Super Active Technologie erleben und mit Panasonic Ex- perten vor Ort sprechen. Dazu Akira Saito, Marke- ting Manager bei Panasonic Robot & Welding: „Dieser in- novative Prozess vereint zwei Aspekte, von denen man bis- her angenommen hatte, dass eine Kombination unmöglich wäre. Der erste zentrale Aspekt ist die kritische Stromstärke. S-AWP ist in der Lage, einen stabilen Kurzlichtbogen mit hö- herer Spannungseinstellung als nötig beizubehalten, bevor ein Langlichtbogen entsteht. Der zweite wichtige Aspekt ist das Humping. S-AWP verhindert ein Hum- ping des Lichtbogens sogar beim Hochgeschwindigkeits- schweißen. Das ist eine absolu- te Neuheit am Markt.“ Dank eines Pendeldrahtvor- schubs kombiniert mit einer laufend überwachten, modi- fizierten Stromkurve, die den Materialtransfer während des gesamten Kurzlichtbogen- Stromübertragungszyklus kon- trolliert, lassen sich Schweiß- spritzer und Materialverformung jetzt auf ein Minimum reduzie- ren. So entstehen insbesondere bei der Verarbeitung sehr dünner Ma- terialien saubere Schweißnähte. Möglich wird dies durch eine geringere Wärmezufuhr sowie einen höheren Materialeintrag im Schweißprozess. Die Anzahl der Kurzschlüsse beim Materi- altransfer während des Schwei- ßens wurde deutlich erhöht. So werden Tropfengröße und Spritzer drastisch reduziert. Da- rüber hinaus werden Störungen durch nachgelagerte Vibratio- nen im Schmelzbad nahezu voll- ständig eliminiert. Unabhängig vom Schweiß- material und ganz gleich, ob kontinuierliches MIG-Schweißen oder Steppnahtschweißen mit unserer speziellen Aluminium- Software, Stahl-MAG-Schweißen mit HBC (Heat Balance Control) für die Bearbeitung der immer dünneren hochfesten Stähle in der Automobilindustrie, Zi-Tech- Technologie für das spritzarme/ porenreduzierte Schweißen von verzinktem Stahl oder das Schweißen von Austenitstahl/ ferritischen Edelstählen mit sehr geringer Verformung – wir haben die richtige Lösung für Ihre individuellen Schweißan- forderungen. Über Panasonic Robot & Welding Systems Panasonic entwickelt seit 1957 Produkte rund um das Schweißen und ist heute welt- weit in den Bereichen MIG-, MAG- und WIG-Schweißtechnik sowie im Bereich Roboter- schweißen vertreten. Panasonic Robot & Welding Europe mit Sitz in Neuss fungiert als euro- päisches Vertriebszentrum und verfügt über ein modernes Kom- petenzzentrum mit Schulungs- räumen und Schweißeinrichtun- gen für Roboterschweißsysteme. Mit zahlreichen System- und Vertriebspartnern ist Panasonic in vielen europäischen Ländern vertreten. Web: wwwindustry.panasonic.eu eMail: PFSE.info@eu.panasonic.com Halle 13, Stand F44: Panasonic präsentiert High-Tech Schweißen auf der EuroBLECH 2018 in Hannover Demo des neuen Hochgeschwindigkeits-Schweißroboters TAWERS Super Active