Ausgabe zur HANNOVER MESSE 2019

18 INNOVATIONEN D ie CiS Forschungsin- stitut für Mikrosen- sorik GmbH ist eine privatwirtschaftlich organisierte, gemeinnützige, wirtschaftsnahe Forschungs- einrichtung. Schwerpunkt des CiS Forschungsinstitutes ist die Entwicklung von Silizium- Technologien für hochwertige Mikrosensoren und Mikrosyste- me sowie Sensorsystemen und extrem strahlungsharter Silizi- umdetektoren. Auf der Hannover Messe 2019 zeigt die im Jahr 1993 gegrün- dete Forschungseinrichtung ak- tuelle Forschungsergebnisse der Geschäftsfelder MEMS, MOEMS und Siliziumdetektoren. Die Ent- wicklung von siliziumbasierten Mikrosensorelementen für Anwen- dungen in Industrie, Medizin und Umwelt ist langjährige Kernkom- petenz am CiS Forschungsinstitut. So unterstützt das Institut pra- xisnahe und innovative Projek- te innerhalb der studentischen Ausbildung an akademischen Einrichtungen. Im Rahmen des Experimentes IMUFUSION haben Studierende der Fachhochschule Nordhausen eine hochzuverlässige Elektronikbaugruppe entwickelt, die in der Gondel eines Wetter- ballons untergebracht, Klima- und Navigationsdaten aufzeich- net. Während des Aufstiegs bis zu einer Höhe von 27,5 km und abschließenden Absinkens wurden kontinuierlich verschiedene Mess- daten erfasst. Mit an Bord waren barometrische Drucksensoren des CiS Forschungsinstitutes, welche den extremen Umweltbedingun- gen standhielten. Dazu zählten Außentemperaturen bis zu -80 °C und sehr geringe Luftdrücke. Das CiS Forschungsinstitut hatte hier- für ein besonderes Chipdesign entwickelt sowie Prototypen für diese speziellen Messbereiche gefertigt. Als Ergebnis einer Zusammenar- beit mit der pmdtechnologies ag präsentiert das CiS Forschungsin- stitut ein Time-of-Flight Kamera- Modul, das speziell für mobile An- wendungen entwickelt wurde. Der enthaltene 3D-Bildsensor des Mo- duls ist in Kombination mit einem USB 3.0-Dongle eine funktionale Plattform, die die Entwicklung spezifischer Tiefenerfassungssys- teme erleichtert und Innovati- onszyklen reduziert. Formfaktor und Stromverbrauch ermöglichen die Integration in Smartphones, Tablets, IoT-Geräte, Roboter und AR / VR-Headsets. Das CiS For- schungsinstitut steuerte hier- zu seine Kernkompetenzen der Aufbau- und Verbindungstechnik bei, die das gesamte Spektrum von kundenspezifischer Einzel- montage bis hin zur Kleinserien- fertigung mit Standard-Monta- getechnologien und innovativen Sonderlösungen abdecken. Zur Erforschung der kosmi- schen Strahlung arbeitet seit 2010 das Alpha-Magnet-Spekt- rometer AMS02 auf der Interna- tionalen Weltraumstation ISS. Für den Silizium-Tracker im Kern des AMS02 wurden durch das CiS Forschungsinstitut hoch spezialisierte großflächige dop- pelseitige Streifendetektoren entwickelt und etwa 250 Stück geliefert. Um die Teilchen identi- fizieren zu können, wird u.a. ihre unterschiedliche Ablenkung im Magnetfeld ermittelt, indem der Flugweg rekonstruiert wird. Um diese Spur zu ermitteln, werden die genauen Orte des Durchfugs der Teilchen durch die Silizium- chips, die in mehreren Lagen übereiner gestapelt wurden, de- tektiert. Diese und weitere Entwick- lungsergebnisse zeigt das CiS Forschungsinstitut am Thüringen Gemeinschaftsstand in Halle 4, Stand F34 sowie am Stand des Forschungs- und Technologie- verbund Thüringen e.V. (FTVT) in Halle 2, Stand A27. www.cismst.de Halle 4, Stand F34 Siliziumbasierte Mikrosensoren und ihre Anwendung Doornbos hat sich für die Erfahrung und Zuverlässigkeit von Resato entschieden Anspruchsvolle Mikromontage für Time-of-Flight Kamera-Modul Doppelseitiger Mikrostreifen-Detektor (2x 64 Streifen) D oornbos Equipment, mit Sitz in Rotterdam, Amsterdam und Bil- lingham (UK), ist auf die Vermietung von gutem und sicherem, maßgefertigtem Ge- rät für Arbeiten in der Höhe und mit Hochdruck- und Vaku- umtechnologie spezialisiert. Resato, in Assen ansässig, ist ein niederländischer Hersteller von Hochdrucksystemen, wobei die Schlauchprüfung einer der Betriebsschwerpunkte ist. Vor kurzem hat Doornbos bei Resato eine neue Maschine zum Prüfen von Hochdruckschläuchen erwor- ben. Wir sprachen mit Bas Bühr- mann über dieses System. “Unsere Maschinen arbeiten mit einem Druck von bis zu 3.000 Bar”, erläutert Bas. “Die Stahlpanzer- schläuche, die wir dazu verwenden, müssen dem Druck von 3.000 Bar natürlich standhalten. Wir bekom- men sie auf einer Rolle und passen sie in unserem Werk in Rotterdam genau nach Maß an. Danach wer- den die Schläuche ausgiebig getes- tet. Die Maschine, mit der wir die Prüfungen durchgeführt haben, war aufgebraucht. Darüber hinaus hat sich unsere Produktion in den letzten Jahren stark erhöht, und im Moment führen wir auch für unsere Kunden die jährliche Prüfung der Schläuche durch. Alles in allem brauchten wir deshalb mehr Kapazität, die noch dazu sehr zuverlässig sein musste, denn unser Geschäft und die Ge- schwindigkeit, mit der wir für unsere Kunden agieren können, sind direkt davon abhängig.“ Wie sieht das Verfahren der Schlauchbearbeitung aus? “Wir kaufen die Schläuche auf Rollen bei Parker Polyflex, deren Händler wir sind. Dann schnei- den wir die Schläuche selbst auf die richtige Länge. Danach wer- den auf die Enden Verbindungs- stücke gesetzt und es findet ein Test statt. Dabei prüfen wir, ob der Schlauch den Anforderungen genügt. Zu diesem Zweck müssen die Ergebnisse mit den SIR-Vor- gaben übereinstimmen. Das be- deutet, dass der Schlauch sowohl dem Arbeitsdruck als auch dem Testdruck ausgesetzt wird - der viel höher als der Arbeitsdruck ist. Zum Schluss gravieren wir die erforderlichen Informationen wie Seriennummer, Arbeitsdruck und Produktionsdatum auf den jewei- ligen Schlauch. Wir haben uns für ein computer- gesteuertes High-End-System mit Touchscreen entschieden. Das Sys- tem besteht aus einer elektrischen Vorladepumpe und diversen Druck- verstärkern - mit einem Druckbe- reich von 180 bis 6.000 Bar. Es ist an zwei multifunktionale Testkam- mern angeschlossen. Die eine ist ein RTC1500, bei dem Schläuche auf einer Palette in die Testkammer ge- legt werden können, und die andere ist ein eigenes Containersystem zur Prüfung sogenannter Abwasser- schläuche und Lanzen. Hierfür hat Resato die benötigten Hochdruck- teile geliefert.“ Was sind die Vorteile der neuen Testanlage? “Zuerst einmal die Geschwindig- keit”, sagt Bas. “Die Maschine arbei- tet sehr effizient und ist damit um bis zu 50% schneller. Das bedeutet, dass wir pro Tag mehr Schläuche testen und zulassen können. Außer- dem ist das Testsystem an ein ERP- Paket gekoppelt. So speichern wir die Daten aller getesteten Schläuche. Dadurch wissen wir zu jedem Zeit- punkt über die Geschichte eines jeden Schlauches Bescheid; wir wis- sen, was bis jetzt mit ihm gesche- hen ist. Das gilt sowohl für unsere eigenen Schläuche als auch für die Schläuche unserer Kunden, die wir jedes Jahr prüfen und zulassen. Die Daten sind darüber hinaus direkt mit dem Mietbestand gekoppelt. Daher können wir bei einer Vermietung basierend auf der Seriennummer mit einem einzigen Knopfdruck das obli- gatorische Zertifikat für den Schlauch mitliefern. Diese Kopplung bedeutet also mehr Komfort, aber auch eine enorme Verbesserung im Hinblick auf die Effizienz. Letztlich können wir jetzt mehrere gleichartige Schläuche zur gleichen Zeit testen, während da- bei für jeden Schlauch ein separates Zertifikat erstellt wird. Kurzum, die neue Maschine bietet uns auf vie- len Gebieten eine deutlich bessere Effizienz. Und damit sind wir sehr zufrieden.” Halle 21, Stand C29