Ausgabe zur TUBE+WIRE 2018

11 IMPULSE TEXT & BILD:SMS GROUP GMBH EDUARD-SCHLOEMANN-STRASSE 4 D-40237 DÜSSELDORF D igitalisierung und Indus- trie 4.0 sind für uns zen- trale Herausforderungen, die in den nächsten Jahren auch die Rohr- und Drahtindustrie tiefgreifend verändern werden. Die SMS group (www.sms-group.com ) stellt diese Themen in den Mittelpunkt des Messeauftritts bei der Tube & wire, die vom 16. bis 20. April 2018 in Düs- seldorf stattfindet. Wie die Digitalisie- rung die gesamte Wertschöpfungskette verändert und mehr Effizienz, Qualität und Flexibilität ermöglicht, beleuchtet die SMS group auf ihrem Stand in Halle 7a, Stand B03/B04, aus verschiedenen Blickwinkeln. Der erste Impuls, der von Digita- lisierung und Industrie 4.0 ausgeht, betrifft die Konstruktion und die Ferti- gung der Maschinen und Komponenten zur Rohr- und Drahtherstellung selbst. Auf der Messe zeigt SMS group dies un- ter anderem am Beispiel eines mithilfe additiver Verfahren gefertigten Walz- gerüsts für ein Kaltpilgerwalzwerk. Die Bauteilgeometrie eines bisher durch Zerspanung gefertigten Walzgerüsts wurde hinsichtlich der auftretenden Belastungen so optimiert, dass die Hubzahl und damit die Produktivität wesentlich erhöht werden können. Weitere Beispiele für Aktivitäten der SMS group im Wachstumsmarkt Addi- tive Manufacturing, die auf der Messe gezeigt werden, sind das Kompetenz- zentrum für 3D-Druck, das in Mönchen- gladbach entsteht, sowie 3D-gedruck- te Komponenten, die sich durch eine verbesserte Funktionalität, geringeres Gewicht oder kürzere Lieferzeiten aus- zeichnen. Das zweite Themengebiet zeigt Mög- lichkeiten, die sich durch die Digita- lisierung für den Produktionsprozess ergeben. Das „smarte Walzwerk“ setzt darauf, Daten und dazugehörige Kenn- größen als Basis für unternehmerische und prozessführungsrelevante Ent­ scheidungen zu verwenden. Vorausset- zung für verlässliche Prozessdaten ist die realitätsnahe Abbildung des Pro- zesses durch präzise Messungen. Ein solches Messsystem für Rohr-, Draht-, Stabstahl- und Profilwalzwerke zeigt die SMS group auf der Tube & wire ge- meinsam mit der TBK Automatisierung und Messtechnik GmbH, einem Unter- nehmen der SMS group. Das System misst während des Walzens mit Laser- lichtschnittsensoren bis zu 5.000 Kon- turen pro Sekunde. Auf Basis der aus den hochauflösenden Querschnitts­ messungen erzeugten 3D-Modelle können zudem lokale, atypische Ano- malitäten auf der Oberfläche erkannt werden. Eine direkte Übertragung der Messwerte an die Walzgerüststeuerung ermöglicht Korrekturen der Walzein- stellungen während der laufenden Pro­ duktion und somit Zeit- und Kosten- einsparungen durch die direkte Pro- duktionsüberwachung. Auch für den Anlagenservice eröff- net die Digitalisierung neue Möglich- keiten. "Smart Maintenance Solutions" verfolgen dabei das Ziel, die Verfüg- barkeit der Anlage und die Qualität der Endprodukte durch die Kombination von Softwarelösungen nachhaltig zu steigern. Eine digitale Anlagenstruktur wird der Instandhaltung zukünftig ei- nen zentralen Zugriff auf alle relevan- ten Parameter bieten. Die benötigten Informationen werden beispielsweise vom elektronischen Teilekatalog eDoc, dem IMMS® (Integrated Maintenance Management System) oder dem Genius CM® (Condition Monitoring) zur Verfü- gung gestellt. Des Weiteren wird auf der Messe die Verbindung zu „smarten“ Schulungen mithilfe von Augmented Reality präsentiert. Digitale Produkte und Plattfor- men runden die Darstellung auf der Tube & wire 2018 ab. Diese bilden die Basis für intelligente, digita- le Dienstleistungen und realisie- ren beispielsweise den sicheren, digitalen Informationsaustausch zwischen der SMS group und ihren Kunden. Ein Beispiel ist die digitale Plattform für PQSC®-Lochdorne für Nahtlosrohrwalzwerke, über die Be- stellungen abgewickelt werden und der Status jeder Bestellung rund um die Uhr einsehbar ist. Außerdem ermöglicht die Kommentarfunktion eine einfache Kommunikation, in- dem Notizen referenzierend zu den jeweiligen Bestellaufträgen von Kunden und SMS group-Mitarbeitern vorgenommen werden. Durch die Möglichkeit der Kommunikation auf Auftragsbasis ergeben sich eine er- höhte Transparenz, eine einfachere Nachvollziehbarkeit von Änderungs- wünschen sowie die Möglichkeit, eine Bestellung zu splitten, wenn unterschiedliche Lieferzeitpunkte für Teillieferungen benötigt werden. Die Digitalisierung wird aber nicht nur die Grenzen der Technik neu de- finieren. Auch die Zusammenarbeit mit Kunden und Partnern wird sich verändern und zukünftig noch enger werden. Als „Leading Partner in the World of Metals“ präsentiert die SMS group auf der Messe gemeinsam mit Kunden Projekte, die die erfolgrei- che Zusammenarbeit beim Bau neu- er Anlagen, bei Modernisierungen und im Service dokumentieren. Nähere Informationen zum Pro- gramm finden Sie Anfang April auf unserer Microsite: www.sms-group.com/tw2018 TEXT: AACHENER MASCHINENBAU GMBH WERNER-VON-SIEMENS-STRASSE 17-19 D-52477 ALSDORF GERMANY A uf der TUBE 2018 stellt die Aachener Maschinenbau GmbH (AMBA) erstmals ihre All-in-one-Maschinen für die Kaltumformung von Rohren vor. Die sind die ersten Maschinen, die Rohre mit variierendem Quer- schnitt in einem Lauf einbaufertig herstellen. Der erste Anwender hat den Anlagendurchsatz um den Fak- tor zehn gesteigert und gleichzeitig die Produktionskosten deutlich ge- senkt. Rohre mit über die Länge variieren- dem Querschnitt wurden bisher warm umgeformt und mussten anschließend zerspant werden. Das brachte erhebli- chen Zeitaufwand mit sich, hinzu ka- men das Umspannen der Werkstücke und entsprechend aufwändiges Hand- ling. In einer neuen Anlage für die Pro- duktion von Achsen für Fahrzeugsitze wendet AMBA das All-in-one-Prinzip an, das sich bereits bei der Herstellung langer Schrauben bewährt hat: Der ge- samte Prozess des Kaltumformens in sieben Stufen und einer Formwalze bis hin zum Stempeln läuft vollautoma- tisch in einer einzigen Maschine ab. Die Rohre verlassen die Maschine ein- baufertig, eine weitere Bearbeitung ist nicht erforderlich. Manfred Houben, einer der beiden Geschäftsführer von AMBA, hat die Kosten seiner Kunden im Blick: „Der Clou ist die deutlich höhere Produkti- vität, die unsere Kunden erzielen: Von der automatisierten Zuführung aus einem Bunker mit hohem Fassungs- vermögen bis zum einbaufertigen Rohr läuft der gesamte Prozess automa- tisch. Das reduziert nicht nur den Per- sonalaufwand drastisch, die Kaltum- formung bringt im Vergleich mit dem spanenden Verfahren auch geringere Kosten für die Werkzeuge mit sich.“ Ein weiterer Vorteil ist, dass kalt umgeformte Rohre generell ein besse- res Festigkeitsverhalten aufweisen als warm umgeformte. Außerdem wird im Gegensatz zum Drehen kein Material abgetragen. Das bedeutet: Das fertige Rohr hat auch an den Übergängen eine gleichmäßige Wandstärke. So kann bei der Kaltumformung in der All-in-one-Maschine aus einem dünnen Rohr ein Bauteil entstehen, das die gleiche Festigkeit aufweist wie ein dickeres, warm umgeformtes. Die Konsequenz: Geringere Materialkosten und Gewichtseinsparung bei den Bau- teilen. Die All-in-one-Maschinen eignen sich für Rohre mit einem Durchmesser von bis zu 50 mm. Feuerprobe bestanden: Achsen für Autositze Der Betreiber der weltweit ersten All-in-one-Maschine für Rohre produ- ziert Achsen für Autositze, die in sechs Bereichen drei verschiedene Durch- messer aufweisen. Bisher wurden sie zunächst hydraulisch umgeformt und anschließend zerspanend bearbeitet. Mit der All-in-one-Maschine erzielt der Betreiber der Anlage jetzt einen Durchsatz von etwa 35 Stück pro Minu- te – mehr als zehnmal so viel wie beim vorher angewandten konventionellen Verfahren. Den Praxistest hat die Ma- schine bestanden: Im Jahr 2017 hat sie bereits mehr als eine Million Rohre für die Automobilindustrie produziert. Die erzielten Fertigungstoleranzen lie- gen bei +/- 0,05 mm. AMBA auf der TUBE/WIRE 2018: Düsseldorf, 16. bis 20. April 2018 Halle 15 / C36 Aachener Maschinenbau GmbH Die Aachener Maschinenbau GmbH - meist "AMBA" genannt - wurde im Jahr 1908 im Umfeld der Aachener Nadelin- dustrie gegründet, die seinerzeit welt- weit renommiert war. Seitdem hat sich das Unternehmen mehr und mehr zum international anerkannten Spezialisten für Maschinen zur Kaltumformung von Bauteilen aus Metall entwickelt. Heute stellt AMBA vorwiegend Spe- zialmaschinen für die Produktion von langen Bauteilen her, deren Quer- schnitt sich über die Länge verändert - so zum Beispiel von Schrauben mit einer Länge zwischen 60 und 2.500 mm sowie von Rohren und Speichen. Mit dem All-in-one-Prinzip ist AMBA der weltweit einzige Hersteller von Maschinen, der die kontinuierliche Fertigung langer oder komplexer Teile in einer einzigen Maschine realisiert: Vom Halbzeug - sei es Draht oder Rohr - bis zum fertigen, verpackten Produkt laufen alle Prozessschritte in einer Ma- schine ab - in der Branche unerreicht. Am heutigen Stammsitz des Unter- nehmens in Alsdorf in der Nähe von Aachen arbeiten 49 Mitarbeiter in Ent- wicklung, Konstruktion, Fertigung und Kundendienst. Neue Impulse für Rohr- und Drahtindustrie SMS group stellt Digitalisierung in den Mittelpunkt der Tube & wire 2018 Sensoren erzeugen Daten. Bei der Herstellung von Rohren, Draht und Stabstahl wer- den bis zu 5.000 Konturen pro Sekunde über Laserlichtschnittsensoren ermittelt, aus denen bei laufender Produktion ein hochauflösendes 3D-Modell erzeugt wird Premiere auf der TUBE: AMBA steigert Durchsatz um Faktor zehn Weltweit einmaliges All-in-one-Prinzip ermöglicht die effiziente Fertigung komplex geformter Rohre / Fertigung von Rohren mit variierendem Querschnitt