Ausgabe zur TUBE+WIRE 2018

12 INNOVATIONEN U nser Leitspruch ist unser Ziel. EBNER In- dustrieofenbau ist bestrebt, diesen Leit- spruch zu verwirklichen und den technologischen Vorsprung un- serer Kunden stetig auszubauen. Dazu nutzen wir unser Know- How zur Beherrschung der ther- mischen Prozesse ebenso wie den Prozess des strategischen Roadmapping und das digita- le Datenmanagement unserer Anlagen. Wärmebehandlung ist die Schlüsseltechnologie für die Pro- duktion von modernen Hoch- leistungs-Werkstoffen für die Aluminium-, Stahl- und Bunt- metallindustrie. Mit kontrollier- ter Wärmebehandlung erzeugen EBNER Kunden ganz spezielle Ma- terialeigenschaften für marktfähi- ge, erfolgreiche und einzigartige Endprodukte. Die EBNER HICON/H2® Hauben- ofentechnologie hat die Wärme- behandlung von gezogenen und warmgewalzten Stahldrahtbunden revolutioniert. Die Einführung von Hochkonvektion und 100 % Was- serstoff als Prozessgas haben die EBNER HICON/H2® Haubenöfen zum weltweiten Technologiefüh- rer gemacht. Mit über 400 HICON/ H2® Glühsockeln für Draht werden heute mehr als 4 Millionen Tonnen Stahldraht pro Jahr von mehr als 100 Unternehmen auf der ganzen Welt für qualitativ höchste Anfor- derungen produziert. • Zahlreiche Patente und Entwicklungen. • Ständige Weiterentwicklung im eigenen F&E Labor. • Intensive Zusammenarbeit mit der Industrie. • Perfekt auf die Bedürfnisse des Kunden abgestimmt. • Unübertroffene Qualität. Innovation ist unsere Tradition Seit Generationen beschäftigen sich EBNER Mitarbeiter mit Wär- mebehandlung sowie Entwicklung und Herstellung von innovativen Industrieöfen. Das Resultat: Führende Spitzen- Technologie, höchste Qualität, dauerhafte Zuverlässigkeit, bestes Preis-Leistungsverhältnis, verant- wortungsbewusste Umweltver- träglichkeit, laufende Forschung und Entwicklung, Leidenschaft für Leistung und Wachstum – alles entscheidende Wettbewerbsvortei- le für unsere Kunden. Weltneuheit Auf der Wire Düsseldorf 2018 freuen wir uns, Ihnen eine Welt- neuheit präsentieren zu können. Diese wird eine revolutionäre Ver- besserung beim Chargieren von Drahtbunden, sowie eine Effizi- enzsteigerung bei Drahthauben- ofenanlagen von bis zu 7% mit sich bringen. www.ebner.cc M it dem Rohrleitungs- system Megapress macht Viega die Ver- pressung von dick- wandigen Stahlrohren in den Dimensionen von ⅜ bis 2 Zoll möglich. Dank der neuen XL-Verbinder kann Megapress auch in Großanlagen ein- gesetzt werden. Dazu passend hat Viega den Pressgun-Press Booster entwickelt. Damit lassen sich auch die neuen Dimensionen 2 ½, 3 und 4 Zoll sekundenschnell verpressen. Installationen aus dickwan- digen Stahlrohren nach DIN EN 10255, DIN EN 10220/10216-1 und DIN EN 10220/10217-1 wer- den häufig noch geschweißt, in einigen Fällen auch geschraubt oder mit Rohrkupplungen ver- bunden. Dank Viega setzt sich jetzt auch hier die kalte Pressver- bindungstechnik durch. Mit dem Rohrleitungssystem Megapress können dickwandige Stahlrohre mit rauer Oberfläche bis 2 Zoll ganz einfach verpresst werden. In wenigen Sekunden ist ohne offe- ne Flamme und damit ohne Brand- risiko eine sichere, zuverlässig dichte Rohrverbindung hergestellt, die nach dem Verpressen direkt voll belastbar ist. Mit der Systemerwei- terung gelten diese Verarbeitungs- vorteile jetzt auch für dickwandige Stahlrohre in 2 ½, 3 und 4 Zoll. Pressen bis zu 80 Prozent schneller als Schweißen Die Verpressung erfolgt bei den Megapress S XL-Verbindern mit ei- nem auf das System abgestimmten sogenannten Press Booster, der durch alle Viega Pressmaschinen von Typ 2 bis einschließlich Press- gun 5 angetrieben werden kann. Mit diesem speziell entwickelten Presskraftverstärker lassen sich auch die neuen XL-Verbinder se- kundenschnell verpressen. Je nach Dimension beträgt die Zeiterspar- nis im Vergleich zum Schweißen bis zu 80 Prozent. Das geringe Gewicht, ein Trage- gurt und der ergonomisch ange- ordnete Griff machen die Handha- bung des Pressgun-Press Boosters ebenso sicher wie einfach. So wird auch in großen Arbeitshöhen und unter beengten Platzverhältnis- sen die Rohrinstallation bis ein- schließlich der Dimension 4 Zoll deutlich leichter. Umfangreiches Sortiment mit Qualitätsvorteil „SC-Contur“ Megapress S XL-Verbinder sind aus Stahl gefertigt und mit Zink- Nickel beschichtet. Das Dichtele- ment ist aus FKM und für Betriebstem- peraturen bis zu 140 °C ausgelegt. Ein umfassendes Sortiment von Muffen, Bögen, Übergängen, Reduzierstücken, T-Stücken und Flanschen bietet für nahezu jede Installation eine Lösung. Die neuen Pressverbinder ver- fügen wie alle Viega Pressverbin- der über eine „SC-Contur“. Diese konstruktive Zwangsundichtheit im unverpressten Zustand garan- tiert, dass versehentlich nicht verpresste Verbindungen bei der Dichtheitsprüfung direkt auffal- len. Nach der Verpressung ist die Verbindung dauerhaft dicht. Besuchen Sie uns: Halle 4, Stand 4C03 www. viega.de Halle 10, Stand C42–06 EBNER. The most innovative and competitive full solution provider in thermal processing Dickwandige Stahlrohre von 2½ bis 4 Zoll lassen sich mit Megapress S XL und dem Pressgun-Press Booster von Viega ganz einfach verpressen. Das spart gegenüber dem herkömm- lichen Schweißen bis zu 80 Prozent Zeit. (Foto: Viega) Mit Megapress S XL hat Viega das Pressverbinder-Programm für dickwandige Stahlrohre nach oben abgerundet. (Foto: Viega) Das Qualitätsmerkmal aller Viega Pressverbinder zeichnet auch das Rohrleitungssystem Megapress S XL aus: Die „SC-Contur“ macht spätestens bei der Dichtheitsprüfung versehentlich unverpresste Verbinder sichtbar. (Foto: Viega) Halle 4, Stand 4C03 Megapress S XL von Viega verbindet Stahlrohre bis 4 Zoll in Sekunden Presssystem für dickwandige Stahlrohre bringt im Vergleich zum Schweißen bis zu 80 Prozent Zeitersparnis TEXT & BILD: TRANSFLUID MASCHINENBAU GMBH HÜNEGRÄBEN 22, D-57392 SCHMALLENBERG F ortschrittliche Ideen brauchen Entwicklungs- raum, um als perfekt passende Lösungen Rohrbearbeitungsprozesse zu optimieren. Das gilt bereits für das Pro- totyping und natürlich auch für vollautomatisierte, komplexe Fer- tigungssysteme. Die Lösungsfinder von transfluid haben deshalb jetzt erneut ihre Produktionsflächen um weitere 1.000 Quadratmeter auf insgesamt 7.000 Quadratme- ter erweitert. „Die Investition lag auf der Hand, um unsere kunden- orientierte Entwicklung und High- tech-Fertigung weiter zu verbes- sern“, erläutert Stefanie Flaeper, Geschäftsführerin bei transfluid, die Erweiterung. „Insbesondere für unseren Produktbereich t motion Automationssysteme stehen jetzt deutlich mehr räumliche Ressourcen zur Verfügung, nicht nur in Hinblick auf den Aufbau, sondern auch für Probeläufe und Abnahmen. Es bie- tet sich jetzt sogar die Möglichkeit, dass wir bereits Vorserien für unsere Kunden umsetzen können, um vor einer Überstellung der Anlage den Produktionsprozess noch besser ab- zusichern und zu bewerten.“ Prototyping vom Trennen und Biegen bis zum Umformen Mehr Entfaltungsraum durch den Neubau ergibt sich bei transfluid ebenfalls für die hauseigene Prototyping-Abtei- lung. „Um veränderte Prozesse absichern zu können, bieten wir unseren Kunden schon seit vielen Jahren ein intensives Prototyping. Das gilt zum Beispiel für Projekte, wo in der Vergangenheit Rohr- verbindungen angeschweißt oder angelötet wurden und diese Teile durch Umformgeometrien ersetzt werden sollen“, erklärt Stefanie Flaeper. „In solchen Fällen müssen Bauteile häufig vor einer endgülti- gen Umstellung getestet und real verbaut werden. Hierzu arbeiten wir sehr intensiv mit unseren Kun- den zusammen.“ Durch die bauliche Veränderung verfügt die Prototyping-Abteilung jetzt über eine drei Mal größere Fläche als vormals. Hier stehen Maschinen für sämtliche Umform- verfahren von 4 bis 70 mm Durch- messer bereit. Und um komplet- te Prozesse abbilden zu können, kommen sowohl eine spanlose Trennanlage als auch entsprechend CNC- Biegetechnik zum Einsatz. „Wenn sämtliche Schritte darge- stellt werden können, ist für unse- re Kunden eine wesentlich bessere Betrachtung der Prozesse möglich und damit wird viel mehr Sicherheit gewährleistet“, so Stefanie Flaeper. Im Zuge der Erweiterungen wurde auch ein Hochregal-Ersatzteillager installiert, das für einen schnellen Service und damit für noch mehr Produktionssicherheit der transflu- id-Anlagen sorgt. Mit den neuen Möglichkeiten hat transfluid nachhaltig Raum für neue fortschrittliche Lösungen geschaffen, die das Unternehmen auch auf der Tube 2018 in Halle 5 am Stand G34 präsentiert. transfluid Maschinenbau GmbH Transfluid ist weltweit gefrag- ter Partner für die Herstellung von Rohrbiegemaschinen und Rohrbe- arbeitungsmaschinen. Seit 1988 entwickelt Transfluid seine Tech- nologien zur Rohrbearbeitung kun- denorientiert weiter und bietet so maßgeschneiderte Lösungen - für den Anlagen- und Maschinenbau, die Automobil- und Energieindust- rie, den Schiffsbau, bis hin zu Her- stellern medizinischer Geräte. Neubau macht Platz für Fortschrittsräume Transfluid bringt Prototyping und Automationssystemfertigung weiter voran