Ausgabe zur BLECHEXPO 2017

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14 INNOVATIONEN
Der Österreichische
Wasserstrahlschneidpi-
onier, die Perndorfer
Maschinenbau KG, hat
einen Schneidkopf in seinem
Produktportfolio welcher durch
seine Genauigkeit, seine kluge
Kinematik und durch die kom-
pakte Bauform überzeugt.
Dieser Schneidkopf bietet alle
Vorteile der AB-Kinematik:
Der Fokuspunkt (Tool Cen-
ter Point) ist nicht über die
Schneidkopfkinematik vorgege-
ben. Die Werkzeuglänge kann
daher einfach über die Steu-
erung geändert werden. Das
ermöglicht den Einbau von
unterschiedlich langen Schneid-
köpfen. z.B. beim Wechseln von
Abrasiv auf Reinwassersyste-
men, oder bei unterschiedlich
langen Kollimationsrohren oder
Fokussierrohren verschiedenster
Hersteller.
Das geringe Gewicht des
Schneidkopfs ermöglicht einen
einfachen Anbau an Kragarmma-
schinen und Standard Z-Achsen.
Da bei dieser Kinematik kein
Platz für eine rotierende C-Achse
benötigt wird, kann ein sehr en-
ger Schneidkopfabstand bei Mehr-
kopfanlagen erreicht werden.
Ein Ausdrehen der C-Achse ist
ebenfalls hinfällig, somit ist auch
keine innenliegende Abrasivdreh-
durchführung nötig.
Ein wesentlicher Vorteil des 60°
Kopfes mit AB-Kinematik ist, dass
dieser sowohl als Fasenschneid-
kopf als auch als Schrägschnitt-
ausgleich verwendet werden kann.
Aufgrund dessen, das der Was-
serstrahl beim Trennen des Mate-
rials an Kraft verliert, trägt dieser
an der Oberseite des Werkstückes
mehr Material ab als an der Un-
terseite, es entsteht somit eine
V-förmige Verjüngung. Um dieses
meist unerwünschte Verhalten zu
vermeiden, gleicht der Wasser-
strahl durch eine entsprechende
Neigung des Schneidkopfes den
Schnittwinkelfehler aus, ohne
dabei die Schnittgeschwindigkeit
verringern zu müssen. Somit kön-
nen exakt rechtwinkelige Schnitte
gewährleistet werden.
Für die Bearbeitung mit Schräg-
schnittausgleich sind zudem keine
zusätzlichen Softwaremodule not-
wendig.
Keine Kompromisse
Schneidköpfe mit rotierenden
Achsen, eignen sich aufgrund
ihrer Kinematik nur bedingt als
Schrägschnittausgleich, da selbst
bei kleinen Winkeländerungen
große Drehbewegungen der Rota-
tionsachse durchgeführt werden
müssen.
Der ±60° Fasenschneidkopf von
Perndorfer eignet sich hingegen
perfekt als Schrägschnittausgleich
als auch als Fasenschneidkopf,
somit muss bei der Anschaffung
kein Kompromiss zwischen Fasen-
schneidkopf und Schrägschnitt-
ausgleich gemacht werden.
Integriertes Messsystem
Ein im Schneidkopf integriertes
Messsystem sorgt für höchste Ge-
nauigkeit und Unempfindlichkeit.
Ein regelmäßiges Justieren und
Einrichten des Schneidkopfes ist
somit hinfällig.
Der ±60° Fasenschneidkopf wird
mit einer sicheren Arbeitsraum-
überwachung ausgestattet, eine
Sicherheitseinhausung ist somit
nicht erforderlich.
Halle 5, Stand 5105:
Der Kompakteste und Universellste seiner Klasse!
Der Normalienspezialist
aus Österreich präsen-
tiert bei der Blechex-
po in Stuttgart wieder
viele Neuheiten für den Stanz-
werkzeugbau.
Das gesamte Sortiment an Ein-
bauteilen mit rund 8.500 Artikeln
findet sich im neuen Katalog 2018
I 2019 übersichtlich zusammenge-
fasst. Brandneu im Meusburger-
Sortiment sind innovative Aktiv-
elemente und das revolutionäre
Spannsystem H 3000. Auch bei
den Schneidelementen und den
Erodierblöcken gibt es interessan-
te Erweiterungen.
Neuprodukte für
Stanzwerkzeugbauer
Seit Mitte Oktober sind bei
Meusburger zahlreiche Neuhei-
ten für den Stanzwerkzeugbau
erhältlich. Auf der Blechexpo
2017 werden diese Neuprodukte
– unter anderem verschiedene
Aktivelemente, neue Schneid-
elemente sowie Erweiterungen
im Bereich der Erodierblöcke –
am Meusburger-Stand 7108 in
der Halle 7 erstmals präsentiert.
Lassen Sie sich die Gelegenheit
nicht nehmen, die Neuheiten
genauer anzuschauen und gleich
zu testen!
H 3000 – eine innovative
Eigenentwicklung
Formenbauer kennen bereits seit
vielen Jahren das multifunktionale
Spannsystem H 1000, das die Fer-
tigungsprozesse im Formenbau
revolutioniert hat und für höchste
Effizienz steht. Ab sofort gibt es
das innovative System unter dem
Namen „H 3000“ auch für den
Stanzwerkzeugbau. Die H 3000 ist
eine Eigenentwicklung aus dem
Hause Meusburger und wurde exakt
auf das Stichmaß der Meusburger
Stanzgestelle ausgelegt und kon-
struiert. Die hohe Genauigkeit des
Systems resultiert in Kombination
mit den hochpräzisen Meusburger
Normgestellen in ein exaktes und
maßlich einwandfreies Stanzwerk-
zeug. Durch die besonders enge
Toleranz der Aufnahmebohrungen
und der Spannelemente können
Stanznormalien mit Hilfe des
Meusburger H 3000-Spannsystems
wiederholgenau im μ-Bereich ge-
spannt und bearbeitet werden.
Das spart wertvolle Zeit und Geld
in der Produktion.
Übersichtlicher Katalog mit
praktischen Auswahlhilfen
Der Marktführer im Bereich
hochpräziser Normalien bietet sei-
nen Kunden neben verschiedenen
Stanzgestellen auch ein umfang-
reiches Sortiment an Einbauteilen
speziell für den Stanzwerkzeug-
bau. Das komplette Programm
an Einbauteilen mit rund 8.500
Artikeln ist im neuen Katalog
„Stanzwerkzeugbau Einbautei-
le 2018 I 2019“ auf 450 Seiten
übersichtlich zusammengefasst.
Eine praktische Auswahlhilfe so-
wie technische Informationen
sollen die tägliche Arbeit des An-
wenders erleichtern. Highlights
sind innovative Aktivelemente
zum Führen, Positionieren und
Bearbeiten von Stanzstreifen, ein
umfangreiches Sortiment an kon-
figurierbaren Schneidelementen
sowie Gasdruckfedern mit aktiven
Sicherheitseinrichtungen. Exem-
plare des übersichtlichen Kata-
loges können beim Meusburger
Stand auf der Blechexpo direkt
bestellt werden.
Halle 7, Stand 7108:
Meusburger-Highlights auf der Blechexpo 2017
Der Meusburger Stand ist immer einen Besuch wert (Foto: Meusburger)
Ebene Teile mit gratfrei-
en Oberflächen kommen
nicht von ungefähr: Erst
das nahtlose Zusammen-
spiel mehrerer Fertigungsschrit-
te sorgt für hohe Blechqualität.
So auch bei der Fertigungsstra-
ße, die ARKU erstmals auf der
Stuttgarter Blechexpo 2017
zeigt.
In Halle 1 an Stand 1001 prä-
sentiert das Unternehmen drei
kombinierte Anlagen zur Blechbe-
arbeitung. Die Linie deckt die Pro-
duktionsschritte Entgraten, Rich-
ten und Ebenheitskontrolle ab.
Die Fertigungsstraße von ARKU
umfasst eine Entgratmaschine
EdgeBreaker® 2000 Plus und eine
Präzisionsrichtmaschine FlatMas-
ter® 55 80. Daneben verfügt sie
über das automatische Ebenheits-
kontrollsystem FlatJack®. Die
drei hintereinander geschalteten
Aggregate decken wesentliche
Prozessschritte der Materialvor-
bereitung ab. Der EdgeBreaker®
entgratet und verrundet Bleche
beidseitig. Im FlatMaster® wer-
den diese zu ebenen und nahezu
spannungsfreien Blechen. Das in-
tegrierte Kontrollsystem FlatJack®
prüft anschließend die Ebenheit
der Zuschnitte. Ein zentraler Rech-
ner – ein Variables Kunden-Inter-
face (VKI) – ermöglicht die Kom-
munikation und Koordination der
Aggregate untereinander.
Vernetzte Fertigung
Die Fertigungsstraße hat sich
auch in der Praxis bereits bewährt:
Sie wird erfolgreich von einem
Kunden aus dem Bereich Anlagen-
technik eingesetzt. „Unsere Linie
unterstützt unsere Kunden auf dem
Weg zur vernetzten Produktion“,
erläutert Albert Reiss, geschäfts-
führender Gesellschafter bei ARKU.
„Sämtliche Maschinen sind vollau-
tomatisiert und arbeiten synchron.
Dies ermöglicht reibungslose Ab-
läufe zwischen den Einzelanla-
gen.“
„Daneben profitieren unsere
Kunden von kürzeren Zykluszeiten
und leichterem Handling“, fügt
Reiss hinzu. So reduziert etwa
das automatisierte Ebenheitskon-
trollsystem FlatJack® aufwändige
Messungen nach dem Richten. Der
Teiletransport zwischen den An-
lagen erfolgt per Fließband, wo-
durch händisches Tragen entfällt.
Die grat- und nahezu spannungs-
freien Teile sorgen außerdem für
prozesssicheres Schweißen und
Lackieren. Kürzere Durchlaufzeiten
und weniger Ausschuss sind die
Folge. So wirkt die Komplettlinie
sich insgesamt positiv auf die be-
triebswirtschaftlichen Kennzahlen
der Kunden aus.
ARKU im Wandel der Zeit
Jede der drei Anlagen spiegelt
ein Stück der bald 90-jährigen
Firmengeschichte wider. „Vor ge-
nau 50 Jahren verkaufte ARKU
die erste Präzisionsrichtmaschine.
Seither haben wir unser Portfo-
lio in diesem Bereich ständig er-
weitert“, betont Reiss. Die 2005
entwickelte hydraulische Präzisi-
onsrichtmaschine FlatMaster® ist
das Ergebnis von jahrzehntelanger
Kompetenz im Blechrichten. Seit
2015 unterstreicht der EdgeBrea-
ker® die Kompetenz von ARKU im
Bereich Entgraten und Verrunden.
Die Entgratmaschine entgratet
und verrundet Bleche beidseitig.
Als jüngste Entwicklung kontrol-
liert das Ebenheitskontrollsystem
FlatJack® seit 2016 gerichtete
Bleche zehntelmillimetergenau.
Die Vorteile der Linie zeigt ARKU
bei Live-Vorführungen am Stand.
Blechverarbeitung hoch drei
ARKU zeigt Fertigungsstraße zum Entgraten, Richten und
zur Ebenheitskontrolle erstmals auf der Blechexpo
Die dreifach verkettete Linie deckt die Prozessschritte Entgraten, Richten und Ebenheitskontrolle ab
Halle 1, Stand 1001